Reducerea costurilor, îmbunătățirea eficienței, upgrade ecologic

Odată cu creșterea strictă a controlului de mediu în industrie și fluctuațiile costurilor materiilor prime, reducerea pierderilor, consumul scăzut de energie și calitatea înaltă au devenit competitivitatea de bază pentru dezvoltarea pe termen lung a întreprinderilor din oțel. De la începutul lunii iunie,Sanhe SteelAtelierul de producție al lui a implementat un plan de control rafinat pentru întregul proces, optimizând fluxul de operare în jurul celor două procese cu pierderi mari de tăiere a plăcilor de oțel și derulare a bobinei de oțel și tăiere longitudinală și promovând în mod sincron transformarea echipamentelor de economisire a energiei în zona fabricii, ținând cont de controlul costurilor de producție și cerințele de producție ecologică.

În trecut, la prelucrarea în vrac, dispunerea plăcilor era nerezonabilă, iar tensiunea bobinei de oțel era dezechilibrată, ceea ce ducea cu ușurință la o cantitate mare de deșeuri de colț și o pierdere crescută de materie primă. Bazându-se pe ani de experiență practică, maeștrii și tehnicienii din prima linie au redefinit standardele de tăiere și aspect, au planificat cu precizie materialele în funcție de dimensiunile comenzii și au maximizat utilizarea substraturilor din plăci de oțel; Reglați viteza de funcționare și parametrii rolei unității de tăiere longitudinală pentru a reduce problemele de abatere a benzilor de oțel și bavurile marginilor și pentru a reduce producția de deșeuri din sursa de producție. Atelierul crește sincron frecvența zilnică de întreținere a echipamentelor, calibrează sculele de tăiere și verifică acuratețea echipamentului de rulare înainte de a începe lucrul în fiecare zi și reduce producția de plăci de oțel defecte și bobine de oțel defecte.

În ceea ce privește transformarea producției ecologice, zona fabricii înlocuiește treptat echipamentele de laminare de modă veche cu consum mare de energie, instalează dispozitive de recuperare a căldurii reziduale și recuperează căldura generată de rulare pentru a furniza utilizarea zilnică în atelier; Instalați echipamente de suprimare a prafului în zonele de depozitare a materiilor prime și a produselor finite, îmbunătățiți sistemul de filtrare a gazelor de eșapament și implementați cu strictețe standardele de emisii de mediu. După mai bine de jumătate de lună de funcționare de probă, pierderea plăcilor și bobinelor de oțel în atelier a scăzut semnificativ, rata de producție a produselor finite a crescut sincron, iar consumul de energie de producție unitară a scăzut constant. Departamentul de producție de fier și oțel Sanhe a declarat că va continua să perfecționeze standardele de control pentru fiecare proces în viitor, să adere la îmbunătățirea pe termen lung a calității, reducerea consumului și producția ecologică și să sporească competitivitatea pieței cu plăci și bobine de oțel rentabile.